我国大型铸件行业技术水平及技术特点
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(1)钢水冶炼方面:电炉初步实现了炉容大型化和高功率化,技术经济指标显著提高,部分厂家所用电炉已达到国际先进水平。炉外精炼技术被行业普遍采用,钢水质量和纯净度得到了有效提升。LF精炼技术、ASEA-SKF精炼技术被广泛应用于国内大型铸件生产厂家,同时VD、VOD、RH等真空处理设备得到普遍使用。部分厂家能够生产出超纯钢,常规元素C、Si、Mn和有害元素P、S、Sn、Sb等可控制在极低水平,同时气体含量N、H、O得到进一步降低,部分产品实现以铸代锻,并已成功规模化生产。
(2)铸造方面:采用计算机模拟技术对铸件全过程进行模拟及预测,对影响质量的工艺进行修改、控制;推广洁净型铸造工艺以达到减少加工余量、提高铸造尺寸精度的目的;树脂砂造型工艺被行业内多数先进企业采用,可提高铸件表面质量。
(3)热处理方面:重点致力于提高热处理效率,如采用计算机控制加热炉和热处理炉的加热过程,控制烧嘴实现自动调节燃烧、调节炉温、自动点火及加热参数管理等;推广余热利用、热处理炉配备再生燃烧室等节能措施;采用环保和能够有效控制冷却的聚合物淬火油槽,各种水性淬火介质逐渐取代传统的淬火油等。除上述特点之外,通过改进热处理工艺使材料潜力充分发挥,提高火电产品耐高压、耐高温的性能,以及降低某些水电产品材料的零韧性转变温度等。
(4)铸件机械加工方面:国内厂家使用数控机床的比例逐步提高,部分厂家还新建了加工中心,根据不同类型的产品配备了专有的加工机械,如五轴联动、三轴联动加工中心、叶片加工机、轧辊磨、轧辊车床等。
(5)计算机模拟技术方面:先进厂家普遍采用了热加工计算机模拟技术、计算机辅助工艺设计以及虚拟技术,提高了工艺设计水平和产品制造能力。引入并应用MAGMASOFT、PROCAST、ANYCASTING、J-MAT、华铸CAE和THERMOCAL等模拟程序,实现计算机设计和热加工的过程控制。
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