国内外合成氯化亚砜的主要工艺路线

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目前国内外合成氯化亚砜的主要工艺路线包括：

（1）氯磺酸法

以氯磺酸、硫磺、液氯为原料，在50℃～80℃的环境下反应生成氯化亚砜，收率为70%～80%。这种工艺的优点在于设备简单、生产过程容易控制，收率也较高，目前国内部分企业采用该方法生产氯化亚砜，但这种工艺存在明显的缺点。第一，氯磺酸法生产的二氯化硫浓度低，质量较差，以此生产的氯化亚砜的纯度不高，限制了氯化亚砜在农药、制药行业的用途；第二，氯磺酸法在合成氯化亚砜的过程中会产生大量的盐酸和二氧化硫混合尾气，由于盐酸和二氧化硫难以有效地分离，因此无法有效地回收利用混合尾气，只能用碱性液体中和排放，既造成了资源的浪费，又污染了环境；第三，由于氯磺酸是强腐蚀物质，反应过程中又会产生盐酸和二氧化硫，在生产过程中对设备、管道的腐蚀非常严重；第四，目前国内生产氯化亚砜采用釜式反应器和间歇生产模式，辅助生产时间长、生产率低、劳动强度大，并且间歇生产很难做到完全密封，造成生产车间环境差、污染严重。

（2）五氯化磷——二氧化硫法

以五氯化磷、二氧化硫为原料生成氯化亚砜，收率为50%。该方法工艺流程简单，但生产成本高，且产物中通常有磷化合物、不易分离，故工业上较少采用。

（3）二氯化硫、三氧化硫法

以二氯化硫、三氧化硫为原料生成氯化亚砜，收率为80%。该方法工艺流程较简单，所得收率也较高，但反应激烈，不易控制，且反应后的二氧化硫气体不能重新使用，原料消耗较大，生产成本较高。

（4）三氧化硫法

三氧化硫法生产工艺较先进，产品质量高，无“三废”排放，但投资较大。由于所用原料三氧化硫贮运危险，该法适合与硫酸联产，三氧化硫采用保温输送，国外企业大多数采用此法。

（5）二氧化硫法

以硫磺、液氯、液体二氧化硫作为原料、活性炭为催化剂，在200℃～250℃时，合成氯化亚砜。该工艺方法主要优点是物料消耗低、成本低、收率高、“三废”少，产品质量好，纯度高达99%。尾气中不含盐酸，只含有少量的二氧化硫气体，并且二氧化硫气体可重新吸收利用。该工艺可实现连续化生产，设备利用率高。设备管道的密封性能好，大大降低了对设备的腐蚀，同时改善了生产环境。（资料来源：中为咨询研究中心编辑部, 中为咨询网可专业提供行业调查报告，产业分析报告，市场分析报告，产业研究报告，化学原料市场调查报告，烧碱行业研究报告，氯化亚砜行业研究报告，AC发泡剂行业调查报告……）

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