海通机械关于工业4.0的调研笔记及思考之二
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（1）目前客户投建智能工厂MES等系统的理想要求：1、投入后能提高产品质量，2、投入后2-3年能回收成本。
（2）工业4.0是一个过程，很多中国中大企业正处于工业2.0向工业3.0提升的过程。智能制造如MES，最大的提升不仅是产能，更是品质。企业运用工业4.0最重要的问题是具备企业标准，使用方必须拟定一个完整的固化的工艺流程的企业标准之后，才会有成功的工业4.0的使用效果。
（3）在中国，流程型（电力、钢铁、烟草、医药、化工、水泥、食品等）工业智能制造因为使用的必须性强，中国在好几年前这类企业中的大公司就已使用了MES辅助管理，所以目前渗透率已比较高了，表现出订单增速有限。而离散型（汽车、电子、家电、机械等各组装工业）工业4.0在以前人工成本不太高、质量要求不太高的时候企业没有动力推广使用，最近才有较大动力，所以目前渗透率低，反而目前需求弹性大，真正能提供较好离散型智能制造解决方案的公司订单增速非常高。
1、离散型生产智能工厂的使用方调研：
中集集团：
下属的南方中集的自动化、少人化（我们所认为的二阶段全自动化）已做了5-6年时间，未来将和中集智造公司成立智能工厂研究小组，目前有想法但是缺规划和标准。目前希望推进智能工厂的痛点之一：此前每个系统都有底层、中层和上层，但是各个部门分别做了，没有总体标准的情况下，目前的各板块都是各有一个自己的标准，结果各家通讯不通。痛点之二：CPS要求每个信息都要上传到云端，每上传云端都要付费，怎样减少成本，减少试错，加大成功概率？中集青岛冷箱的经验是：工艺流先走，物理流再走（产品、人、物耗），最后再走管理流，都走通了以后再三流合一，这样容易构建一个比较实用的MES系统。痛点之三：后续服务非常贵，程序员2000元/日，架构师8000元/日，一旦合同签订系统开始使用后期的高价维护需求就无法摆脱。应对方式是工艺方的基本架构不能变，但是下层的流程需要让客户能够自主配臵，报表客户能够自主配臵，这样以后的服务维护需求可以少一点。
国内几乎没有人用西门子的MES，太贵，中集集团青岛冷箱14-15年刚刚耗时310天花费200余万元完成了一个车间的智能工厂（含MES），中国航天系部分工厂的MES初期投资可能也只要花费100-200万元，而欧洲等发达国家的MES系统一般光软件就开价1500-3000万元。
2、流程型生产智能工厂的使用方调研：
宝钢集团：
宝钢集团在90年代就配备了比较完善的流程型智能工厂控制系统，产品品质一直是国内领先。下属的上市公司宝信软件具备流程型智能工厂的系统集成总包能力，13-14年为宝钢集团在原有的智能工厂系统基础上又安装了基于安卓手机APP的监控系统，宝钢内部销售、市场等相关岗位和客户采购等相关岗位人员可以全程监控对应每一件产品的生产制造和运输流程。宝钢集团内部人员对该智能制造系统使用很适应，很习惯。
流程制造和离散制造：
数字工厂智能工厂是流程制造，EAM企业资产管理软件，研究设备可靠、安全、维护经济三要素，设备管理很专业，工业建模、节能减排、仿真、专家系统、大数据要求专业。比如发电、建材、化工、冶金行业的制造。
离散制造：从订单、到制造到物料计划，是计划、流程的调度。汽车、家电、电动工具等属于离散制造，强调计划协同、高级排程、物料安排。
实时数据库对流程制造更为重要，温度、压力、电流等，对每个工艺、流程、策略、方法、诊断进行建模，同步了解设备的状态，保证可靠，有优化检修的策略。郎坤也销售实时数据库，5万元一个，限制1万点，这种属于低标准实时数据库，主要是销售给离散型制造企业的。
国际上给的MES和ERP的接口标准是ISA95，仅是数据层面接得通，但是如果没有建立一体化平台，就不知道knowhow，为什么那么做。
郎坤对同行的评价：名匠智能的板卡产品是个阶段性的，可以解决智能制造系统集成的扩充和通信问题，这个技术在智能制造发展中的某个阶段很挣钱。
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