国内金属切削机床行业发展挑战及不利因素
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(1)关键功能部件发展滞后
重主机、轻配套一直是我国机床产业链的软肋,数控机床的核心部件高档数控系统、功能部件和配套件占数控机床成本的60%-70%,然而这些核心部件的研发一直处于弱势地位,产品缺乏核心竞争力。国内中高档机床的关键功能部件仍大量依靠进口,使得主机企业在技术水平提高、市场适应能力、产品成本控制等方面都受到限制。我国整机配套的中档功能部件50%以上来自台湾,高档功能部件90%以上依靠从欧洲和日本进口。
(2)国内企业的研发投入有限
国际机床制造领先企业在产品整体设计理念、重要部件的细节化处理方面具备明显的领先优势,这些优势得益于企业持续性的研发投入和人才培养。我国金切机床企业在研发上的投入远小于国际竞争者,对机床设计深层次技术的掌握不透彻,人才培养的不足也限制机床企业新开发产品的性能。例如,高速主轴的动平衡技术、热变形控制及补偿技术、轻量化技术、智能化技术等关键技术还没能真正完全掌握和突破。数控系统的二次开发能力普遍比较薄弱。从中国机床工具工业协会2012年的市场调研来看,所收集的145项主机类科技创新成果中,对加工对象的主要工艺特点有深刻研究并能明确描述的只有43项,占比仅30%。
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