全球轮胎硫化机的发展历程

来源：中为咨询网www.zwzyzx.com 【日期：2015-01-14 15:34:07】【打印】【关闭】

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20世纪初期，在轮胎生产中主要采用螺钉销模、水压合模的硫化罐，少部分为罐式水压硫化机，生产效率低下，劳动强度很大。1935年前后，美国、欧洲、日本的轮胎制造商先后开始转换为模具直接加热或带有蒸汽夹套的轮胎硫化机。在80多年的过程中轮胎硫化设备亦经过多次技术创新和产品演变，发展到目前的机械式轮胎硫化机和液压式轮胎硫化机。全球轮胎硫化机的产品演变主要分为6代产品2，具体发展历程如下。

20世纪30年代，第一代轮胎硫化机为水压传动的曲柄联杆式装有蒸汽夹套模具的机型，采用单模、机外水胎定型的方式，每次1条轮胎，硫化时间需要2-2.5小时。

20世纪40年代，开发出电动联杆式的第二代产品，以解决水压式硫化机由于压力不足、产生波动而给生产带来的损失。同时，由单模改为双模，加热方式由夹套改为蒸锅，使模具制造简单化并且可以随意更换，合模力和生产率较之第一代产品有了明显改进与提高。

20世纪50年代，开始出现第三代轮胎定型硫化机，主要特征是从机外水胎定型改为机内胶囊定型。美国McNeil公司率先对第二代产品进行全面改进，设置液压中心装置，装上伸张式可膨胀的橡胶定型胶囊，命名为BOM型硫化机，简称B型机。随后美国NRM公司把拉伸式胶囊改为更易脱模的翻转式橡胶定型胶囊，称之为AFV型硫化机，简称A型机。两种机型由于均采用了远比水胎壁薄的胶模，内外传热温度得到有效改善，硫化周期几乎缩短了近1倍，轮胎硫化时间减少到20-60分钟之内。几十年来，这种硫化机在市场上长期畅销。

20世纪60年代，随着子午线轮胎在欧洲兴起，德国克虏伯和赫伯特两家公司研制出第四代产品——直升降式液压硫化机。它一改传统的机械后倾翻转和垂直后移式的开闭模方式，使对中准确度进一步提高，以适应子午胎硫化的精度要求。然而，该机由于装卸胎的操作空间有限，无法满足斜交胎硫化前生胎断面高度的要求，加之产品价格比较昂贵，因而历经了10多年的漫长岁月，直到子午胎在全球得到普遍推广之后才开始得到大量发展。液压式机的中心机构主要沿用B型胶囊的方式。赫伯特为扩大操作空间，取AB型胶囊各自的优缺点，在B型的基础上改进为半拉伸长式的AUBO型结构，简称C型。

20世纪70年代，以热板加热式为标志的第五代轮胎硫化机，从乘用轮胎用的小型机又进一步扩大到载重轮胎用的中型机，实现了汽车轮胎硫化机的热板化。由于热传导效率能得到有效利用，不仅实现了节能而且硫化周期也有所缩短，乘用轮胎减至10-15分钟，载重轮胎减至30-50分钟。第五代机在抓胎、卸胎以及后充气冷却等方面，也在不断改进的基础上更加完善，摆脱手工操作，基本上实现了全自动化。

20世纪80年代，轮胎硫化机进入到第六代。美国NRM与固特异合作，开发生产了新式胶囊的液压式轮胎硫化机，命名为Autolok。日本三菱重工公司研制出RIB型胶囊的液压式机，分为乘用、轻卡和载重轮胎用几种类型，以PC-X、LT-X和TB-X的型号生产销售。日本神户制钢研制生产称之为Super Curex型的液压式机，以后对这种新型机再行改进并命名为ETP型。

20世纪90年代，对第六代机的胶囊开始采用充氮气加热硫化，并配备有充氮系统装备，氮气纯度达到99.99%。通过这一重大技术改进，使胶囊使用寿命延长了1倍，由300-500次增加到500-1,000次以上，蒸汽用量减少80%，硫化时间缩短18%。同时，日本等国家已经开始研制更新一代的无胶囊的轮胎硫化机。

现在的第六代轮胎硫化机，不论是机械式的还是液压式的，在自控水平上都有了很大提高，已从过去的三针记录、PLC控制开始走向PID。两种机型在相互借鉴之中不断改进，日臻完善，技术上日趋成熟。它们已经成为轮胎工业生产的最重要机种，不断在创新发展。

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